就制造过程来说，必须是越来越经济，在大型齿轮方面也是如此，其趋势正从纯粹的单件生产，走向更大的批量。目标是减少机加工和非生产的时间，并对资源的利用进行优化。必须考虑对齿轮加工所提出的更严格的要求：对于齿轮，即使是在不利的工作环境条件下，也要具备更高的工作性能，*长的使用寿命，同时要减少交货期，并要求**的加工质量，**的效率和**的工艺可靠性。



　 在大型齿轮的加工过程中，几乎总要有一个重点的考虑的因素，没有这一点，是不可能的。按照这个结论，对于大型齿轮来说，在一个长时间内，具备**的可靠性，一直所要求的。特别是必须将它们安装在难于接近的地方，例如远洋的舰船，或风力发电站。对可靠性的高度要求，通常反映的对轮齿的几何精度的要求，要适应冲击负荷的工况 – 实际上，要将轮齿的几何形状加工到一个**别的精度。特别重要的是在加工过程中要符合齿面质量的要求，这是齿轮滚动和磨损过程一个*直接的情况反映。



　 不久以前，制造大型齿轮的加工焦点，是集中于要达得所要求的精度，其他的加工要素都是第二位的。面对新能源的发展趋向，特别是风能利用增强的趋向，反映出的是，许多齿轮制造厂商，当前面临的是增加批量 – 同时对齿轮的性能和可靠性的要求也越来越严格了。

生产资料的合理配置和优化利用成为必不可少的条件。为适应大批量所需的经济的管理，和减少交货期的要求，必须从整体上增加产出。通过缩短切削时间，可以减少机加工时间，关键的途径是刀具技术，提高刀具的性能，并避免不必要的刀具运动，例如，非生产的空行程。降低非生产时间的聚焦点是工件的自动装卸，例如，采用环行装料器，省时的调整夹具、夹紧装置和刀具更换装置。具有三倍功效的高性能的内齿圈铣头，切削深度更深，并且极大地减少了切削时间对于硬齿面的加工，由于磨削会引起着火的危险，因此在提高金属去除速率方面设立了严格的极限，为此，在切削刀具方面，有更高的驱动输出功率，会在降低机加工时间上起到主导作用，特别是在软齿面加工过程中。

　 实际上，主轴输出功率的提高，需要达到一个更高的效能，特别是在加工内齿圈的情况下，在这个领域，格里森的一个创新型的驱动装置确立了一个新的典范，并在内齿圈的软齿面机加工方面，做出突出的贡献。有了新型的高性能的内齿圈IFK3铣头，就同样的尺寸部件来说，刀具驱动的输出增加到原来的三倍，极大地降低了机加工时间。