海淀区农贸市场地坪哪家专业正规信誉好 400-0709-910(请拨打400-0709-910电话，永坚地坪公司)

环氧地坪施工过程中关于固化不良的问题有固化不均匀或者不固化、固化过慢等，那么这些问题产生的原因是什么又怎样来预防呢？
1.固化不均匀。造成原因：混合搅拌时搅拌不均匀。双组分混合的不均匀。解决方法：使电动搅拌器充分搅拌，保证双组分均匀混合。
2.不固化。造成原因：固化剂加入量不准或加错。 解决方法：加强管理，按要求调配涂料垫层混凝土的配比要求：
为了提高工作效率和提高工程质量减少泌水现象发生，我们要求垫层施工方一定要控制好水灰比和塌落度，这是影响工程质量的关键。
在人行道，锦秀公司要求使用普通硅酸盐水泥混凝土的强度等级为C25以上，水灰比为≯0.55，塌落度为7-9cm, 石子的**直径为1.9cm（每立方混凝土中，水：水泥：砂：石=158：350：511：1251）；在车行道，我公司要求混凝土的强度等级为C35以上，水灰比≯0.45，塌落度为7-8cm，石子的**直径为2.5cm（每立方混凝土中,水：水泥：砂：石=181：330：608：1291），泵送混凝土的塌落度为≯14cm。
5．垫层混凝土的施工要求
混凝土垫层铺设厚度不得小于6cm，现场搅拌的混凝土不得有离析、泌水、塌落度不一至、标号不够的现象发生，不能使用含氯化物的外加剂，同时不能混入氧化钙及其产品，不宜使用引气剂。严禁使用人工搅拌混凝土，由此造成的质量问题与锦秀公司的产品和施工无关。
5．1混凝土要按模板的摆放来摊铺，在浇注混凝土前，应均匀的在基础上洒水，目的是为了延长混凝土的初凝时间，但不得有积水。混凝土的厚度应与模板的标高持平（因为我公司的产品无法增加地坪表面的厚度，所以无法调整地坪标高及水平），混凝土的摊铺**一次完成。超过20cm的厚度，应分层浇注；底层混凝土的**厚度不得超过20cm，超过20cm的还要分层浇注，且每层的**厚度也不得超过20cm，结合面要做结浆处理，每层浇注的时间间隔不超过24h。
5．2要分层浇注的混凝土，面层混凝土的厚度不得小于3–6cm（根据模板的选用情况），并要求采用细石混凝土。在进行第二次浇注时，要先将地面凿毛，清理表面并撒水湿润表面,并去掉多余积水。3cm的面层要涂刷界面剂，这样粘接后的整体效果才好。
5．3在人行道施工时，垫层厚度不宜超过8cm，不宜使用振捣器，混凝土浇入模板后，快速使用刮杠刮平，用大木抹子抹平，使用提浆辊（在做砂浆面层时不使用），进行碾压，再用大木抹子抹平。
5．4在车行道（停车场）施工时，不可使用纹理较深的模板，如果使用深纹理模板，垫层混凝土一定要分层施工，使用浅纹理模板时可以一次浇注。根据模板纹理的深度，保留3-6cm面层混凝土（要求用细石混凝土），面层和底层摊铺的时间间隔，不要超过24h；底层混凝土摊铺时，要使用带有较重钢制长辊的平面振捣器（应长于模板的宽度），反复辊压地面，增强底层混凝土的密实度；在无法使用钢辊作业的地方，要使用振捣棒，面层使用提浆辊进行提浆，标高应经过水平仪的检测。选用纹理浅的模板可以选择一次浇注并使用振捣棒和提浆辊进行提浆，但不可以使用带有较重钢制长辊的平面振捣器。
3.固化过慢。造成原因：一般是低温施工时未适当增加固化剂的用量或者未按要求增添固化促进剂。解决方法：低温施工时适当增加固化剂的用量或使用固化促进剂
可以总结为固化不良的根本原因就是一个是温度问题一个是就是环氧树脂与固化剂的配比比例不正确，对于专业的技术人员来说，固化剂的配比基本上不会出错，只要多注意就好了，再者就是要注意温度问题了，要在适宜的温度下调配就能解决固化不良的问题了。拉丝：涂料的施工粘度太大、雾化性不好、稀料溶解性差、固体份太高，固化选择不当速度太快都容易造成拉丝现象。
12、无光：树脂含量过低，涂料细度不合格、溶剂不良、底层太粗糙、环境条件差。
13、剥落：表面处理不当、底材表面太光滑、涂层相隔时间太久重涂时没再对表面处理。 14、起油：固化剂选择不当、溶剂和增柔剂沸点过高及加入比例不对。
15、起泡：起泡是涂膜过程中，滞留于涂膜的气体或反应产生的气体或内部溶剂挥发产生的气体强行**涂膜所留下的痕迹之一，**的为针孔，没**的为气泡。溶剂挥发较慢、面层干燥较快、涂料粘度太大、固化剂量太多、搅拌过于激烈、涂刷时工具移动速度过快都是起泡的原因之一。
16、桔皮：溶液剂型涂料中溶剂不均匀地挥发、多孔性表面、溶剂通过毛细管作用于吸收于孔隙中、涂膜厚薄不匀、物料反应速成率相差太大、涂料粘度过大、施工方法不当、中涂本身不平、施工场地环境污染温度偏高或空气流速太快，都容易造成桔皮现象
17、发粘：混料不均匀局部未固化、固化剂不良或配料比失调、环境温度低没完全固化开来：树脂含量过低、填料分散不均匀、施工方法不对造成局部粘力集中。
18.颗粒：涂料细度不合格、作业环境灰尘多、有填料的涂料兑稀前搅拌不充分、中涂面没处理好或没清扫干净，这些容易造成涂面颗粒。

资讯来源：<联系电话:400-0709-910>