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施工涂料在贮存过程中黏度增高，直至胶状现象。由于溶剂挥发或溶剂使用不当或因氧化聚合等反应使黏度增高的现象称为增稠。增稠有时有触变性，或因颜料及体质颜料的膨胀所引起，此时一经强烈振动即能恢复原来的稠度。由于漆基与颜料之间的反应，稠度变得特别高，严重的呈豆腐状或块状，称为胶化。胶化、增稠等现象是不可逆的，与触变现象不同。

试验结果与分析讨论
2.1透水混凝土强度随龄期增长的特点
透水混凝土早期强度增长较快，7~28 d龄期内增长幅度不大。在A组的不同胶结材用量的3个配合比中，抗压强度3 d达到28 d的44%~49%，7 d达到28 d的81%~85%；抗折强度3 d达到28 d的43%~59%，7 d达到28 d的71%~99%，胶结材用量小的B3组抗折强度增长率明显低于胶结材用量大的B1组。
可见透水混凝土7 d后强度增长的幅度有限，实际上胶结材的强度7 d后还是有相当增长幅度，只是没有表现为混凝土的强度增长。透水混凝土强度的这一特性主要是由于它的多孔结构所致，其内部结构示意图如图3所示。因为这种混凝土的承载主要靠骨料之间的胶结层，而受压面有相当一部分是薄弱环节-孔隙，也可以视为结构缺陷，这种胶结层和缺陷决定了承载极限，所以，在7 d后的龄期，虽然胶结材的强度增长，却不能充分弥补结构缺陷对强度的削弱作用，因而表现为混凝土强度无明显增长。联系：4oo-o7o9-91o起水泡
原因
1）结构体地下层、水箱旁、底楼层或其它地面水气湿度偏高；
2）没做断水处理或底漆封闭不良。
预防方法
1、施工前先以水份计协助判断；
2、水份及水压太高的地点须先做断水处理；
3、选择亲水性的环氧树脂底漆。
二、色差
原因
1、环氧树脂地坪涂料主剂沉淀，未充分搅拌均匀；
2、倒料在地面上，与前接缝处之接触时间过久；
3、涂层厚薄不均匀；
4、施工中途断料；
5、采用不同批号面漆；
预防方法
1、施工前主剂应先充分搅拌均匀；
2、避免与前接缝处接触间隔太久，尽可能整个操作线一起施工；
3、尽量适用固定工具及加强施工人员施工熟练度；
4、涂料须一次备足，防止断料；
5、尽可能使用同一批号涂料。
2.2透水混凝土强度随孔隙率的变化
抗折强度较抗压强度下降的相对幅度更大，孔隙率由8%到25%，抗压强度约下降了36%，抗折强度约下降了54.6%。可见由于胶结材用量减少而产生的孔隙率的增加对抗折强度的负面影响更大。
2.3砂率对透水混凝土强度的影响
这可以认为在胶结材用量比较大的情况下，即使增加砂用量，骨料表面也能被充分包裹，颗粒之间仍能够形成较强的胶结层，同时砂用量的增加也提高了混凝土整体的刚度，强度得以提高。但砂率增加到20%时，强度又转为明显下降，这主要是因为胶结材用量减少到一定程度后，同时为保证孔隙率不变增加了砂用量，胶结材相对于粗细骨料颗粒的总表面积来说相对较少，不足以在粗细骨料颗粒之间形成足够厚的胶结层，使混凝土内部的胶结性能降低所致，可见胶结材用量和砂率有*合适的匹配关系，这在实际工程应用时值得参考。
2.4无砂透水混凝土与普通混凝土塑性与早期收缩的比较
胶结材用量为420 kg，孔隙率为12%的透水混凝土C1组收缩**，胶结材用量为336 kg，孔隙率20%的透水混凝土C2组的收缩次之，普通混凝土收缩*小。可见对于坍落度基本相同的无砂透水混凝土，胶结材用量对塑性收缩起主导作用；而对于与其有相同胶结材和相近坍落度的普通混凝土，尽管后者的用水量较大，但其收缩值却较低。
2.5无砂透水混凝土与普通混凝土硬化收缩的比较
在塑性阶段收缩较小的普通混凝土（C3）的收缩变为**，其收缩值超过了与其同胶结材用量的透水混凝土C1组和相对低胶结材用量的C2组。可见对于无砂透水混凝土，硬化后阶段的收缩仍受胶结材用量的影响**，而对比透水混凝土和普通混凝土，两者塑性和硬化后阶段有完全不同的收缩变化
环氧地坪施工产生的增稠、胶化的原因是：色漆黏稠化的主要原因是所用颜料与漆基起反应，如锌白、铅白等盐基性颜料与漆基中的有机酸起反应生成金属皂，引起胶化凝固；容器不完全密闭或者未装满桶，在贮存过程中部分溶剂挥发，使漆液浓缩、增稠，空气中氧也能促进胶化；涂料贮存场所的温度不宜过高，故切勿在日光下、散热器或炉旁存放。因含有热固性树脂的漆基受热时黏度会上升而产生胶化；添加了不适当的稀释剂，采用溶解力不强的稀释剂就会使黏度增高。


环氧地坪施工产生的增稠、胶化的解决方法是：某些漆基应避免选用盐基性颜料，而以锌钡白、钛白、氧化锑等颜料替代，炭黑的pH值低，通常添加少量的三乙醇胺来克服；容器一定要密闭，如开桶使用后要密闭好，**在2-3日或一周内用掉；存放时选择适宜的环境；选用适当的溶剂或添加溶解力强的溶剂。

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