传统的水泥生产线上的辊压机与球磨机的联合作业效率还有待提高，为了提升经济效率，我们对辊压机和球磨机的联合粉磨工艺进行了综合改造，工艺系统进行了**升级。

辊压机工艺流程通常采用预破碎、球磨机联合粉磨工艺和半终粉磨工艺，近年来，很多旧的水泥生产线改造和新的生产线，多数采用辊压机的联合粉磨工艺流程，即是“闭路辊压机+高产高细磨”。某水泥厂有2台2．4×13m开路磨，人磨熟料粗，平均粒径d80=30mm，单机台时产量为22t／h，比表面积只有300m2／kg，为适应水泥的新标准，提高水泥磨的台时产量，采用了辊压机联合粉磨工艺和水泥磨磨内筛分技术。在熟料库旁边增加一台1．2m辊压机和一台打散机，物料通过皮带秤配好之后送人稳流称重仓，喂人辊压机，经过提升机喂人打散机进行打散分级，将大于2mm的回到辊压机进行第二次挤压，而小于2mm的细粉送人两台球磨机。通过改造后，人磨物料的粒度大大降低了，出现了大量的粉状料，小于0．08mm的细粉含量达到25％～35％，并且被挤压的物料存在了很多微细裂纹，改善了人磨物料的易磨性。这些细粉直接送人球磨机，对两台球磨机的筒体结构相应进行了改造，在磨机的头、中仓之间设置筛粉装置，限制粗颗粒流人中仓，把中、尾仓的单筛改为双层隔仓板，在尾仓增加了活化衬板，尾仓采用了8～10mm的微段。通过这次综合改造，各项经济和质量指标得到了提高：

(1)球磨机的单机台时产量从原来的22t／h提高至37t／h；

(2)球磨机的电耗从原来的40kWh／t降低至28kWh／t；

(3)水泥的比表面积提高了30～40m2／kg，3d和28d强度提高了3～6MPa，保证了水泥新标准的要求；

(4)球磨机的磨内衬板、筛板的使用周期比原来至少延长了一倍，研磨体的损耗降低了一半。