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当轴在球磨机内进行高速运转时，位于摩擦面的油层会被带入狭窄的赫兹接触的地方，从而形成弹性流体润滑油膜厚度，只有在出口侧会出现较短的细脖状，而在接触部位情况则是基本一致的，而具体的均衡弹性油膜厚度以及*小油膜厚度、赫兹接触受力、弹性流体润滑油膜情况。

在球磨机运转中的弹性流体润滑厚度和普通的流体润滑情况并不相同，而是呈弹性润滑膜，膜内累积着一定的来自负荷压力所形成的弹性能，从而导致油膜产生了弹韧性。为了满足球磨机的正常运转，
我们球磨机厂只有较好的维持各个设备中的油膜情况，及时的进行补充以及更换操作，这样才能够保证油膜的正常运转，以免造成不必要的损失。

根据国内外生产实践经验，选矿自动流程与常规磨矿流程比较，其优缺点可大致归纳如下：

（1）节省了中、细碎作业，简化了流程，提高了劳动生产率。

（2）球磨机具有一定的选择破碎作用，有用矿物有可能按界面解离。据报导选矿自动流程产品经选别铁精矿品位较常规磨矿流程高0.5~1.5%。

（3）并不是任何矿石都适于采用自磨作业，*适于自磨的矿石必须在自磨过程中能形成足够数量的介质。根据前苏联的经验*适于采用湿式自磨的矿石普氏硬度在6~12的矿石。当处理矿泥高的矿石时，可免去洗矿作业，使碎磨流程大大简化。如前苏联的雅库塔尔马斯（ЯкуТаЛМа3）、塔谢耶尔（тасеевскаg）、下库兰纳赫（Hиже—kуранахская）等选矿厂处理含泥矿石，其电耗及加工成本均低于常规磨矿；这些含泥矿石很难用常规碎磨流程处理，而采用选矿自动流程处理时自磨机处理量很高；我国马鞍山的东山铁矿和大冶铜录山铜矿也是这样。

（4）自磨机产量随矿石性质的变化而有很大波动。据统计自磨机产量的波动范围为±（25~50）%，这对于选别作业是很不利的，特别是浮选。为了解决因矿石性质的波动对自磨机产量的影响，原苏联多采用在采矿场设置较大的矿堆栈对矿石进行中和混匀。

（5）自磨作业率较低，一般为78~88%，比常规磨矿流程低6~10%，这主要因为自磨机的衬板寿命较短所致。

（6）选矿自动流程的生产费用有得有失，好的一面是节省了钢球，缺点是其衬板消耗和电耗均高于常规磨矿流程。通常其电耗较常规流程高10~35%，每处理一吨矿石多耗电2~5千瓦•时。

（7）球磨机的料位对自磨机产量有很大影响，因此生产过程中应严格控制自磨机的料位使之不发生较大波动。要作到这一点必须实行自动控制，这对于半自磨来说更为重要，因为维持适宜料位不仅保证自磨机产量高，而且可降低钢球对衬板的冲击，从而减少衬板和钢球的消耗。

（8）奥托昆普型块磨-砾磨流程具有较大的优越性。

陶瓷球磨机铲刀，刃部采用高耐磨合金材料，使用寿命长，更换时只需更换刀刃部分，提高了材料利用率。

传统的球磨机为平面型铲刀，物料铲起后堆积在一个层面上，使磨辊磨环中部磨损严重，曲面型铲刀可将物料导向立面，使磨辊磨环上、中、下部都能粉磨，使其均匀磨损，同时也增大了**工作面积，从而增加了产量。另外传统球磨机的进风蜗壳观察门内部门板内面向外凸出，与进风蜗壳内面不在一个平面上，这样就易产生涡流效应，增加系统能耗。

陶瓷球磨机采用内部门板内面与进风蜗壳内面在同一曲面上，这样就能**的避免涡流效应，总之，陶瓷球磨机达到和超过了国外同类产品的性能，为立式结构占地面积小，成套性强，而且主机传动装置采用密闭齿轮箱，传动平稳。陶瓷球磨机的重要部件均采用优质钢材制造，因此整机耐用可靠。

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陶瓷球磨机:
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