激光切割是用聚焦镜将激光束聚焦在资料外表使资料凝结,同时用于激光束同轴的紧缩气体吹走被凝结的资料,并使激光束与资料沿一定轨迹作相对运动,从而构成一定外形的切缝。激光切割技术开展疾速,应用日益普遍,是一种先进加工办法，特别合适切割钢板。激光切割技术比其他办法的明显优点：

(1)切割质量好切口宽度窄(普通为0.1~0.5mm)、精度高(普通孔中心距误差0.1~0.4mm,轮廓尺寸误差0.1~0.5mm)、切口外表粗糙度好(普通为12.5~25μm),切缝普通不需求再加工即可焊接。

(2)切割速度快例如采用2kW激光功率,8mm厚的碳钢切割速度为1.6m/min;2mm厚的不锈钢切割速度为3.5m/min,热影响区小,变形极小。

(3)清洁、平安、无污染。

(4)从技术经济角度不宜制造模具的金属钣金件,特别是轮廓外形复杂,批量不大,普通厚度小于12mm的低碳钢、小于6mm厚的不锈钢,以俭省制造模具的本钱与周期。切割中常见问题及处置办法1.切割穿孔技术任何一种热切割技术,除少数状况能够从板边缘开端外,普通都必需在板上穿一个小孔。之前在激光冲压复合机上是用冲头先冲出一个孔,然后再用激光从小孔处开端停止切割。关于没有冲压安装的激光切割机有两种穿孔的根本办法：爆破穿孔——资料经连续激光的映照后在中心构成一个凹坑,然后由与激光束同轴的氧流很快将熔融资料去除构成一个孔。普通孔的大小与板厚有关,爆破穿孔均匀直径为板厚的一半,因而对较厚的板爆破穿孔孔径较大,且不圆,不宜在加工精度请求较高的零件上运用,只能用于废料上。此外由于穿孔所用的氧气压力与切割时相同,飞溅较大。脉冲穿孔——采用顶峰值功率的脉冲激光使少量资料凝结或汽化,常用空气或氮气作为辅助气体,以减少因放热氧化使孔扩展,气体压力较切割时的氧气压力小。每个脉冲激光只产生小的微粒放射,逐渐深化,因而厚板穿孔时间需求几秒钟。一旦穿孔完成,立刻将辅助气体换成氧气停止切割。这样穿孔直径较小,其穿孔质量优于爆破穿孔。为此所运用的激光器不但应具有较高的输出功率;更重要的是光束的时间和空间特性,因而普通横流CO2激光器不能顺应激光切割的请求。此外脉冲穿孔还需要有较牢靠的气路控制系统,以完成气体品种、气体压力的切换及穿孔时间的控制。

在采用脉冲穿孔的状况下,为了取得高质量的切口,从工件静止时的脉冲穿孔到工件等速连续切割的过渡技术应加以注重。从理论上讲通常可改动加速段的切割条件,如焦距、喷嘴位置、气体压力等,但实践上由于时间太短改动以上条件的可能性不大。在工业消费中主要采用改动激光均匀功率的方法比拟理想,详细办法是改动脉冲宽度;改动脉冲频率;同时改动脉冲宽度和频率。实践结果标明,第3种效果**。

2.切割加工小孔(直径小与板厚)变形状况的剖析这是由于机床(只针对大功率激光切割机)在加工小孔时不是采取爆破穿孔的方式，而是用脉冲穿孔(软穿刺)的方式，这使得激光能量在一个很小的区域过于集中，将非加工区域也烧焦，形成孔的变形，影响加工质量。这时我们应在加工程序中将脉冲穿孔(软穿刺)方式改为爆破穿孔(普通穿刺)方式，加以处理。而关于较小功率的激光切割机则恰恰相反，在小孔加工时应采取脉冲穿孔的方式才干获得较好的外表光亮度。

3.激光切割低碳钢时，工件呈现毛刺的处理办法依据CO2激光切割的工作和设计原理，剖析得出以下几点缘由是形成加工件产生毛刺的主要缘由：激光焦点的上下位置不正确，需求做焦点位置测试，依据焦点的偏移量停止调整;激光的输出功率不够，需求检查激光发作器的工作能否正常，假如正常，则察看激光控制按钮的输出数值能否正确，加以调整;切割的线速度太慢，需求在操作控制时加大线速度;切割气体的纯度不够，需求提供高质量的切割工作气体;激光焦点偏移，需求做焦点位置测试，依据焦点的偏移量停止调整;机床运转时间过长呈现的不稳定性，此时需求关机重新启动。

4.激光切割加工不锈钢和敷铝锌板时，工件有毛刺产生的剖析以上状况的呈现，首先思索切割低碳钢时呈现毛刺的要素，但不可简单地加快切割速度，由于增加速度有时会呈现板材切割不穿的状况，此种状况在加工敷铝锌板时尤为突出。这时应综合思索机床的其他要素加以处理，如喷嘴能否要改换，导轨运动不稳定等。

5.激光未完整切割透状态的剖析剖析后能够发现下面的几种状况是产生加工不稳定的主要状况：激光头喷嘴的选择与加工板厚不匹配;激光切割线速渡过快，需求操作控制减小线速度;另外，还需求特别留意的是，在L3030激光切割机切割5mm以上碳素钢板时需求改换7.5″焦距的激光镜片。

6.切割低碳钢时呈现非正常火花的处理办法这种状况会影响零件的切割断面光亮度加工质量。此时在其他参数都正常的状况下，应思索以下状况：激光头喷嘴NOZZEL的损耗，应及时改换喷嘴。在无新喷嘴改换的状况下，应加大切割工作气体压力;喷嘴与激光头衔接处螺纹松动。此时应立刻暂停切割，检查激光头衔接状态，重新上好螺纹。

7.激光切割加工时穿刺点的选择激光切割加工时激光束的工作原理是：在加工过程中，资料经连续激光的映照后在中心构成一个凹坑,然后由与激光束同轴的工作气流很快将熔融资料去除构成一个孔。此孔相似于线切割的穿线孔，激光束以此孔为加工启始点停止轮廓切割，通常状况下飞行光路激光束的走线方向和被加工零件切割轮廓的切线方向垂直。因而，激光束在开端穿透钢板时到进入零件轮廓切割的这一段时间，其切割速度在矢量方向上将有一个很大的改动，即矢量方向的90°旋转，由垂直于切割轮廓的切线方向转为与切割轮廓的切线重合，即与轮廓切线的夹角为0°。这样就会在被加工资料的切割断面**下比拟粗糙的切割面，这主要是在短时间内，激光束在挪动中的矢量方向变化很快所至。因而在采用激光切割加工零件时就要留意这方面的状况。普通，在设计零件对外表切割断口没有粗糙度请求时，能够在激光切割编程时不做手动处置，让控制软件自动产生穿刺点;但是，当设计对所要加工的零件切割断面有较高粗糙度请求时，就要留意到这个问题，通常需求在编激光切割程序时对激光束的启始位置做手动调整，即人工关于穿刺点的控制。需求把激光程序原来产生的穿刺点移到需求的合理位置，以达对加工零件外表精度的请求。
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