在生物制药、食品加工及生物技术领域，蛋白多肽的提纯与浓缩是决定产品质量和活性的关键环节。而传统工艺存在效率低、活性成分损失大、污染风险高等问题。针对不足，成都诚达膜过滤技术有限公司采用膜分离超滤膜技术，研发设计的“CDM-UF80蛋白多肽超滤膜系统”，凭其 “分子级筛分”特性，实现了蛋白多肽的提纯与浓缩一体化处理，成为行业技术升级的核心选择。​
CDM-UF80蛋白多肽超滤膜系统以截留分子量（MWCO）在1000Da-800KD道尔顿之间超滤膜为核心。主体设备由膜核心组件、动力系统、控制系统及监测仪器仪表等组成。在动力系统提供膜面流量、压力的驱动（操作压力0.1-0.7MPa）下，使小于膜孔的组分，如溶液中的小分子物质（如低聚肽、无机盐、水、低分子量杂质）透过膜，而大于膜孔的多肽被截留浓缩，从而实现 “提纯”与“浓缩”的同步进行。如分离5000Da的多肽时，选用 1000-20,000 道尔顿截留范围的膜），可**去除溶液中的杂蛋白、多糖、色素等杂质，同时避免目标成分流失。​
常温或低温操作，保留生物活性——常温物理分离过程，无需高温加热或化学试剂介入，避免蛋白多肽因温度变化或化学作用导致的变性、失活。实验数据显示，超滤膜处理可使蛋白多肽活性保留率提升至95%以上，远高于传统加热浓缩工艺的70%-80%。​
提纯与浓缩一步完成，效率翻倍——传统工艺需先经沉淀、离心提纯，再通过蒸发浓缩，流程繁琐且耗时。超滤膜技术通过 “错流过滤” 模式（料液平行于膜表面流动），在截留大分子的同时，小分子杂质随透过液排出，同步实现提纯与浓缩，处理周期短，生产效率高。​　高精度分离，降低后续工艺负担——膜孔径的均一性确保了对杂质的**截留。例如，在胶原蛋白肽生产中，超滤膜可**去除分子量小于1KD的游离氨基酸和大于10KD的杂蛋白，提升目标肽段的纯度，降低后续层析提纯的压力，降低生产成本。​
抗污染设计，延长膜寿命——采用进口耐污染膜材料（如聚醚砜、聚砜），在线清洗（CIP）系统，通过酸碱、酶解等方式快速去除膜表面污染物（如蛋白吸附层）。膜元件使用寿命可达1-3年，远高于传统滤芯的1-3个月，显著降低耗材更换频率。​
合规性强，适配高标准生产——系统采用卫生级304或316L不锈钢管路，密封件选用食品级硅胶材质，符合SC、GMP等生产标准要求。同时，系统变频控制或PLC 智能型控制，可精准记录压力、流量、温度等参数，满足药品生产的可追溯性要求。​
CDM-UF80蛋白多肽超滤膜系统以其**、温和、较高分离精度的特性，正逐渐改变蛋白多肽分离纯化的传统模式。若您有相关工艺难题，欢迎致电成都诚达膜过滤技术有限公司沟通交流，我们将根据您的具体情况，提供针对性的工艺解决方案。