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重防腐涂料：日常生活中随处可见金属制品的腐蚀生锈，造成资源、能源的浪费，经济上的损失，有时甚至危及人身安全。根据美国、日本、加拿大等国公布的一些腐蚀损失资料，腐蚀造成的直接经济损失占国民经济总产值的1%～4%，每年腐蚀生锈的钢铁约占年产量的20%，约30%的设备因腐蚀而报废;我国每年金属腐蚀造成的经济损失约占国民生产总值的4%，如此惊人的损耗，刺激着防腐蚀涂料的发展。目前，受石油资源及环保法规的限制，防腐涂料开始由传统的溶剂型向“绿色化”的方向发展，其中水性化技术是当今研究的重点和主要发展方向之一。开发环保型工业重防腐涂料是全球许多发达国家涂料专家正在积极探索的高技术项目，在国内更是一个新兴的领域。在一些典型的重防腐涂料市场，如基础设施、石油和煤气、电力、桶槽、海洋和化学品工业，水性涂料的使用正在不断增加。用于重防腐领域的有水性醇酸体系、水性环氧体系(环氧云铁中涂和环氧富锌底漆)、水性无机富锌体系、水性环氧酯体系等。我国混凝土质量不如西方国家的，原因就是石子质量太差。石子骨料高空隙率(高达45%以上)这就使我国混凝土的水泥用量和用水量比西方国家混凝土水泥用量和用水量约多用20%，严重影响混凝土的体积稳定性，影响混凝土的耐久性。
　　1.水泥现在的水泥有以下四点特征：
　　(1)早期强度高;
　　(2)为保证水泥的高强与早强，水泥熟料被磨得更细，且其中的C3A、C3S含量偏高，水化热大;
　　(3)混凝土抗裂性能差，水泥的长期性能潜力变小、自愈合能力遭到削弱;
　　(4)碱含量偏高，与外加剂的相容性问题突出。
　　越来越多的研究和工程实践表明，水泥具有良好的颗粒级配并且保留一定比例的粗颗粒水泥熟料是保证一般结构混凝土(某些特种混凝土除外)质量的重要条件，因此《高性能混凝土应用技术指南》指出：“硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的比表面积不宜大于350m2/kg。”除了水泥熟料粉磨过细以外，水泥生产中混合材超掺、混合材成分不明的问题十分突出，这些因素都增加了混凝土质量控制难度和技术风险。
　　2.细骨料
　　近年来，优质河砂资源逐渐枯竭，海砂、山砂、特细砂、再生骨料等地方资源被逐渐开发利用，机制砂将逐渐成为未来的主流。其中，海砂与机制砂的应用存在着一些不容忽视的问题。
　　误用或偷用海砂建成的“海砂屋”，短短几年就会出现混凝土开裂、钢筋锈蚀，甚至导致房屋倒塌，触目惊心。《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206-2010中明确规定：用于配制混凝土的海砂应作净化处理，且海砂不得用于预应力混凝土。其中净化处理技术即为淡水冲洗。另外，还规定了配合比设计和生产过程中应检测海砂混凝土拌合物的水溶性氯离子含量。
　　机制砂应用中一个突出的问题是“石粉”问题。机制砂的“石粉”含量并非越多越好，也并非越少越好。“石粉”含量的控制要求与MB值相关——MB值小，石粉含量可适当放宽。《高性能混凝土应用技术指南》规定：石粉含量不大于10%，MB值不大于1.2;石粉含量较高时，可将部分石粉计入胶凝材料用量设计配合比。
　　3.粗骨料
　　《高性能混凝土应用技术指南》规定，对配制高性能混凝土的粗骨料各项指标要求如下：
　　(1)针片状颗粒含量不大于10%，有利于改善粗骨料粒型和级配，增进高性能混凝土性能;
　　(2)坚固性指标不大于8%，有利于骨料的耐久性能，进而保证高性能混凝土的耐久性能;
　　(3)吸水率不大于2%，有利于控制混凝土拌合物性能，也有利于硬化混凝土性能;
　　(4)松散堆积空隙率不大于45%，有利于粗骨料紧密堆积，对混凝土性能和节约胶凝材料和外加剂具有重要意义。
　　4.矿物掺合料
　　传统掺合料如粉煤灰、矿渣粉日益紧俏，供需矛盾逐渐突出。因此，掺合料种类范围逐渐扩大，磷渣、钢渣、炉渣、钢铁渣粉逐渐走上历史舞台。天然火山灰、沸石、浮石、凝灰岩、石灰石粉、其他岩石粉等天然矿物材料以及超细矿渣粉、超细粉煤灰、微珠等矿物掺合料逐渐向深加工方向发展。矿物掺合料的复合化也逐渐成为掺合料技术发展的一个必然趋势。
　　4、水性集装箱涂料：目前世界集装箱年产量超出350万只标准箱，年需涂料约40万t，价值约60亿元。目前世界范围内使用的集装箱涂料多数都是溶剂型的，箱生产喷漆过程中，会产生大量的溶剂挥发，不仅危害喷漆作业人员的身体健康，还会造成环境污染。随着环保法规日趋严格，国际集装箱标准化委员对集装箱涂料的环保和卫生提出较高的要求：如涂料内不得含Cd、Pb、Cr、Hg等重金属;采用磷酸盐等**的颜料;高固体分、低VOC等。丙烯酸面漆替代氯化橡胶(12575, -210.00, -1.64%)面漆、箱底专用漆也开始逐步推进。水性集装箱涂料在国内已经开始试点应用。

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