随着汽车全球化发展带来的巨大机遇和挑战，我国的很多汽车制造企业面临着诸多问题，就比如在汽车冲压模具设计过程中存在的问题。只有通过对设计流程的不断改进，才能真正解决这些问题，因此需要在生产效率、生产成本和技术创新上有所提升。

中国模具在线网的专家介绍，典型的汽车冲压模具设计和制造的工作可以分为四个部分：模具计划、模具可行性分析、模具设计和校验以及模具制造。 而其中存在的问题一般会有以下几个方面：

(1)不同阶段的数据共享。

产品数据、工艺布局、模具面设计、可成形性CAE分析、回弹补偿分析以及NC编程，模具开发的每个阶段所采用的数据格式都不一致，例如在设计阶段，由于需要不断地反复更改数据，同时数据也在不同的应用间进行重复地转换，从而浪费了大量的时间。

(2)不同阶段大量的设计校验。

汽车冲压模具设计过程中存在着大量验证工作，如产品开发阶段的工艺可行性论证、模具面设计时可成形性分析、回弹补偿和冲压线仿真等分析。因此，模具的设计过程实际上就是不断试错、进行优化和验证的过程，直至最终满足产品要求。

(3)回弹补偿面设计。

目前，在回弹补偿面设计方面还没有**的设计工具可以实现精确的回弹补偿计算。因此，国外很多用户通过采用试错法，在设计软件与CAE分析软件之间进行反复验证，从而确定回弹量。而国内企业则是根据经验重新生成新的曲面，但是由于这种新生成的曲面与原产品模型不相关，因此每一轮的设计更改周期相对较长。另外，还有些企业在早期设计的过程中干脆就不添加回弹补偿，后期通过试冲的结果根据经验进行修模。

(4) CAM和设计不相关。

由于在加工制造时的软件平台和设计平台不一致，导致汽车冲压模具设计和制造数据不同步，每次设计变更后NC代码都需要重新生成。

我国的汽车产业在不断发展，然而面临着质量和周期两大挑战，只有完成汽车冲压模具设计流程，**设计中各个环节存在的瓶颈问题，才能给汽车行业带来进一步发展。

本文转自中国模具在线http://www.86muju.com/。