超精密切削时使用的天然单晶金刚石刀具，切削刃可磨得极其锋利。（盐城数控培训）金刚石的硬度极高，是我们所知道的材料中硬度**的物质。它耐磨性好、热传导系数高、和有色金属间的摩擦因数低，因此切削温度低，在加工有色金属时刀具寿命甚高，可以使用很高的切削速度(1000-2000m/min)，而刀具可以切削很长的时间而磨损甚小。切削速度的高低对金刚石刀具的磨损大小影响甚微。
超精密切削要求得到超光滑的加工表面和高的加工精度，这要求刀具有高的尺寸寿命，刀具是否已磨损，将以加工表面质量是否下降超差为依据。金刚石刀具的尺寸寿命甚高，高速切削时刀具磨损亦甚慢。因此超精密切削时，切削速度并不受刀具寿命的制约，这点是和普通的切削规律不同的。
超精密切削实际选择的切削速度，经常是根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取，即选择振动最小的转速。因为在该转速时表面粗糙度最小、加工质量**。获得高质量的加工表面是超精密切削的首要问题。使用质量好，特别是动特性好，振动小的超精密机床可以使用高的切削速度，可以提高加工的效率。
超精密切削正常磨损：
1.磨料磨损
是切屑或工件表面存在硬质点(如碳化物颗粒以及积屑瘤碎片等)在刀具表面(前刀面和后刀面)上划出沟纹而造成的磨损。低速切削时，其它原因产生的磨损不明显，因此对低速切削的刀具而言，磨料磨损是刀具磨损的主要原因；
2.黏结磨损
是切削时切屑和工件材料沿刀具前、后刀面移动，破坏了刀具表面的氧化层和其它吸附膜，特别是刚从工件材料内部切削出的新鲜表面间形成强烈黏结造成的磨损。切削速度与黏结磨损之间存在着非常复杂的关系，一般黏结磨损主要发生在中等切削速度范围内，刀具材料与工件材料之间的亲和力、刀具材料和工件材料之间的硬度比以及刀具材料组分、晶粒粗细、刀具表面状态和切削液类型等都影响刀具黏结磨损速度；
3.扩散磨损
是由于切屑、工件与刀具前、后刀面在高温、高压下接触且有较大的化学活性，接触面上的化学元素互相扩散到对方去，改变了两者的化学成分和材料结构而形成的磨损。扩散磨损一般与黏结磨损同时发生。由于每种元素的扩散速度是不同的，因此扩散磨损的程度与刀具材料的组分有很大关系，另外扩散的速度与温度也有很大关系，温度越高，则扩散越快，因此扩散磨损主要发生在高速切削速度范围内。其它磨损如溶解磨损、氧化磨损等。可见刀具磨损产生的原因非常复杂，牵涉到机械、热、化学、物理等各种因素，在不同的工件材料、刀具材料和切削条件下，磨损的原因和磨损程度是不同的，对于一定的工件材料与刀具材料组合，切削温度对刀具磨损具有决定性的影响。
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资讯来源：盐城数控培训