A工厂在日常工作中发现一些制约生产的瓶颈问题：在分卷的作业流程中，发生批量分卷时少则3、4卷，多则连续20多卷，严重影响了生产效率。

为了解决现场“多工序”协同问题，提高生产作业效率。A工厂组建精益生产攻关团队。

目标设定

经过**的调查，结合精益管理的核心方向，把影响作业效率的钢卷小车及步进梁运行过程控制定为实施的目标。

制定对策

在“批量分卷”问题中，主张把对策放在工序衔接上。指出由于出现生产流程上的“扎堆”，操作设备不能纯等自动，要将人-机结合起来。通过成员之间的协作互补，利用鱼骨头分析要因，对策很顺利地制定出来。

对策实施

根据制定好的对策，团队成员进行4个环节的测试改善，实现了生产时卸卷操作提升5秒，步进梁启动提升5秒，离线检查提升40秒，3#、4#步进梁提升5秒的成绩，实现分卷后的单卷生产时间降低28%。

改善效果

通过“轧机降低批量计划分卷时间释放产能”的实施，取得显著收益：每批次提升产能42.5吨。同时减少离线切损2次共计30米，减少切损0.9吨，约0.54万元。同时改善效果得到固化，制定了标准化作业流程，在四班生产作业中得到推广。

活动感受

在精益管理的自主精益指导和实施下，通过团队成员之间的相互合作解决了实际生产中的问题，提高了生产效率，给企业带来效益。同时，团队成员通过一步步实施强化了精益改善思路，提高了解决产线问题的能力。

完成精益只是一个结点，但并不是终点，在生产过程中我们还有很多难题和瓶颈需要攻克。在后续的工作中我们要继续发扬团队协作精神运用精益管理工具全力以赴开展改善。

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