1、引言

根据对A陶瓷砖厂的统计，釉料的加工与使用过程中，实际淋在砖面的釉料量只占总投球量的80%左右，损耗率高达20%，增加了企业的生产成本，并且造成了非常大的浪费。因此，本文通过精益生产项目的形式对釉损进行立项研究，分析釉损的原因并提出改善措施，旨在降低釉料的损耗。

2、釉损原因分析

从现状分析可知，球釉过程清洗损耗、过程污染损耗和转产剩余损耗是造成损耗的主要原因。而球釉过程工人的随意性是造成损耗的主要原因，工人的随意态度又容易造成过程污染的发生，并且容易造成产量的剩余。过程污染主要来源于生产过程和维修过程带入的油污，以及加工与使用过程的粉尘污染或其他物质溅入釉缸等。

3、釉损改善措施

针对洗球洗浆管损耗，将前球釉车间管理制度中的洗球规定改为一球一次，洗浆管次数应根据具体的放浆、转浆情况而进行规定。项目将球釉车间操作规程修改为三球一次，放转浆料时，正常情况下，同种釉料一次放两缸，对球内剩余进行理论值与实际放浆量测算，形成《面釉、抛釉生产操作规程》，《球釉工序作业指导书》文件。

针对转产剩余损耗，改善前转产剩余未统计，生产突然异常，加色量未及时控制，项目改善措施：

1）做剩余釉料登记；

2）加色量提前与技术员沟通，遇到异常情况及时控制加色量；

3）产量提前沟通，并由班长每天接班盘点釉浆库存，形成《釉线废釉回收记录表》文件。

针对油污造成的釉损，改善前未对油污来源进行严格控制分析，没有重视维修、洗釉等操作中可能带来的油污污染，以及原料本身的油污污染。改善后明确规定釉料加工、使用设备及关键零部件检查与更换操作规范，形成《釉料加工、使用设备及关键零部件检查与更换规定》、《球釉车间设备及零部件检查、更换及维修记录表》和《烧制车间釉料相关设备及零部件检查、更换及维修记录表》、《球釉车间球阀清洗流程》制度文件。

4、总结

本项目的釉损控制措施为：

（1）通过控制球釉加工过程洗管、洗缸、洗球、洗除铁槽等环节降低球釉损耗；

（2）通过规范过程操作，减少过程污染环节来减低过程污染；

（3）通过合理控制转产剩余量，减少转产剩余。为了保证项目效果，必须严格执行项目制定的各项规范制度以及落实管理监督责任。

通过对项目的持续跟踪分析可知，项目实施后，釉料总损耗基本控制在10%～12%之内，相比项目实施前的3月份、4月份釉损率降低了10%，效果可观，完成了预定的15%目标。

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