工业机器人的价值最终在生产线现场实现，实际操作是知识、软件技能与工程经验的熔炉。阶段是单站系统构建与调试。这始于机械安装：确保机器人底座刚性、精度，并完成工具（焊枪、夹爪等）的精细标定（TCP标定），以及工件坐标系的建立。电气接线需严格按照图纸，完成动力、控制、信号及安全回路的连接与检查。随后是核心的程序移植与现场调试：将离线编程的程序导入控制器，但虚拟环境与现实的细微差异（如零件定位公差、电缆实际干涉）必须通过手动示教进行精调和补偿。轨迹速度、过渡点、奇异点规避都需要现场优化。

第二阶段是与周边设备的联调。通过I/O信号或工业总线与PLC、数控机床、传送带、视觉系统等进行通信测试与逻辑联调。例如，实现机器人接收到PLC的“上料就绪”信号后抓取，完成作业后反馈“完成”信号。安全回路（急停、安全门）的测试必须且彻底。

阶段是融入整线协同与生产验证。机器人工作站需满足产线节拍，与其他工位无缝衔接。进行长时间联机跑合测试，验证稳定性与可靠性。操作员需掌握故障诊断技能，能通过控制器报警代码、电气图纸快速定位问题（是机械卡滞、传感器故障还是程序逻辑错误）。最终，形成完整的操作、维护文档。实际操作的精髓在于，在复杂的非理想化工业现场，将理论上的精密系统，鲁棒、可靠、落地运行。

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