注塑定制件是指根据客户的特定需求（包括产品设计、功能、材料、颜色、数量等），通过注塑成型工艺 批量生产的塑料零件。它不是一个现成的标准品，而是为客户“量身打造”的专属部件。

这是现代制造业中应用最广泛、最重要的零件生产方式之一，小到牙刷纽扣，大到汽车部件，随处可见它的身影。

一、核心原理：注塑成型
注塑成型是一个循环过程，其核心步骤包括：

模具制作：根据3D设计图纸，使用精密机床（如CNC、电火花加工）制造出两半（或多部分）的钢或铝制模具。这是定制过程中最关键且成本**的一步。

塑化与注射：将塑料颗粒原料加入注塑机料斗，通过加热筒熔化至流动状态，然后由螺杆或柱塞以高压将其注射到紧闭的模具型腔中。

保压与冷却：熔体在模具内保持压力一段时间，以补充材料收缩，确保零件饱满，然后冷却固化成型。

开模与顶出：模具打开，顶针机构将成型的塑料件从模具中顶出。

后期处理：取出的零件可能会需要进行修剪水口、打磨、喷涂、丝印或组装等二次加工。

整个过程**、快速，一个循环通常从十几秒到几分钟不等，非常适合大规模生产。

二、主要特点与优势
**率与高产量：一旦模具制作完成，注塑机可以高速循环生产，每分钟都能产出数个零件，单位成本极低。

**的复杂性与精度：可以一次性成型结构极其复杂的零件（如带卡扣、螺纹、嵌件的部件），且尺寸稳定性好，重复精度高，能满足严苛的装配要求。

材料选择广泛：可供选择的工程塑料种类繁多，如ABS（坚韧）、PC（抗冲击）、PP（耐化学性）、尼龙（耐磨）、POM（高刚性）等，以满足不同的物理、化学特性需求。

一致性好：在稳定的工艺参数下，每个注塑件都具有高度一致的外观和性能，质量稳定。

低废料率：流道和浇口的废料可以破碎后回收再利用（比例需控制），**减少材料浪费。

可集成多种功能：通过模具设计，可以实现在注塑过程中嵌入金属件（嵌件注塑）、多种材料/颜色同时成型（双色注塑）等**功能。

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